（原标题：中小制造企业数字化“小步快跑”，平台孕育低成本转型生态）

在经历隔离停产、原材料紧张、订单剧增等一系列冲击之后，宁波海伯集团总裁贺少杰终于意识到，数字化正成为后疫情时代最大的确定性。海伯精工，这家有着33年历史的传统制造企业，终于在最难做出改变的生产环节开始进行数字化尝试。

海伯精工新建了一座数字化生产大楼、搭设了基础的物联网和自动化设备作为试点，并计划未来五年在自动化、数字化方面投入3000万元-5000万元。

疫情之下，中小制造企业的“痛点”被无限放大，正倒逼着它们认真考虑并尝试数字化转型。虽然成本较高、自动化程度不足、缺乏IT人才等诸多困难犹存，但已非不可逾越的阻碍。

近日，21世纪经济报道记者在江浙走访发现，结合自身需求，大量中小制造企业正在办公、采购、生产、销售等多个环节加速数字化转型，“小步快跑”摸索着适合自己的数字化转型之路。

与此同时，面向中小制造企业需求，平台企业也加快提供一系列数字化转型产品。依托开源平台，国内制造业数字化正形成日益丰富的服务商生态，这带来了新的规模效应、范围效应与网络效应，为中小企业数字化驶入“快车道”铺平了道路。

海伯精工工人正用手机实时报工。-缴翼飞 摄

中小制造企业数字化提速

浙江富得利木业在赶制一位英国客户的订单时，突然发现福马线输送带损坏了。仓库没有备货，生产线只能暂停，而长达10天的输送带采购周期，将严重影响订单交付。

情急之下，员工连夜加班调用其它生产线设备“救火”，虽然最终安然渡过难关，但这起事故让该企业坚定了走向数字化转型的决心。

如今，该企业的“易车间”数字工厂里，已能实时显示设备故障和备件消耗报警，未来还将增加设备故障率、维修成本和设备产能对比，依托大数据分析实现设备预测性维护。

富得利国际贸易事业部总经理车飞告诉21世纪经济报道，该企业自2017年开始尝试数字化转型，此前主要是在钉钉上导入OA审批流程，并采用了SAP的进销存管理，而在此次疫情期间，该企业基本实现了全方位数字化远程办公。

“疫情初期订单减少，企业有更多精力尝试数字化。”车飞说，2020年六七月份订单恢复前，他所在部门便已完成中层以上关于数字化管理师的培训，“远程办公解决了疫情期间企业员工协同问题，也使企业对于数字化的需求从办公延伸到更核心的生产环节”。

21世纪经济报道记者在调研中也发现，疫情之后，将采购、生产、销售等经营流程的系统性重塑提上日程，早已成为诸多中小制造企业的共同选择。

疫情导致户外体育用品订单急剧增加，海伯精工猎具订单从2019年的5800万元增至2020年的1.05亿元，而截至今年3月底，海伯集团旗下渔具公司订单已超2020年全年。

订单激增需要产能倍增予以回应。为此，海伯精工将生产线从四条增至六条，但令贺少杰感到头疼的是，他始终无法准确掌握工厂的产能上限。该企业的核心产能是80台中大型精加工设备，贺少杰表示，“过去基于经验派活，很难找到真正意义上的生产节奏的上限，客户经常打电话说‘你能做多少我们要多少’，但我们确实不知道能做多少，所以需要通过数字化对每台机器设备的生产进行统筹管理，进而提高产能上限。”

我国中小企业达3000多万家，占企业总数90%以上，贡献了全国50%以上的税收、60%以上的GDP、70%以上的技术创新成果和80%以上的劳动力就业。

中国工业互联网研究院院长徐晓兰对21世纪经济报道分析，疫情以来，中小企业正加速数字化转型，尽管基础较差，但相较于大企业，中小企业沉没成本较小，它们更愿意拥抱新技术，数字化赋予了中小企业更大灵活度，也带来了明显效率提升。

目前，海伯精工正将所有产品制作工艺数字化，导入钉钉数字工厂“小工单”。班组组长可根据市场需求灵活开单，工人也能随时了解在线工单和工艺，完成生产后立即报单。

以前，海伯精工装配科班组组长贺钢粮每天要花1小时开工单，手写在纸上，只要一个数字错误，生产就面临巨大损失，而如今在数字化生产线上，这一过程最多仅需两分钟。

“小步快跑”的数字化路径

70分，这是贺少杰给海伯集团的数字化打出的分数，“因为我们在流程上还有很多环节没有打通，一些环节的数据依然还需靠人工输入”。

不过，21世纪经济报道记者注意到，作为该集团数字化试点的海伯精工已新建了一座生产大楼，搭设了基础的物联网和自动化设备，并形成了初步的数字化方案。据海伯精工总经理林耀钻介绍，未来机床生产数据将实现实时读取，并通过钉钉数据看板直观呈现。

曾在央企工作过的车飞，对完善的数字系统带来的效率提升印象深刻，但他认为，这些大型企业的数字系统需大量资金和IT运维人员，并不适合多数中小企业。

中国科技自动化联盟秘书长、智慧工厂研究院院长王健也认为，目前中国企业数字化转型在重点行业和大型企业取得不少突破，但中小型企业对数字化转型仍较迷茫，“一方面不知从何做起，另一方面智能化改造需投入，而它们面临着更严苛的预算约束”。

中国电子技术标准化研究院发布的《中小企业数字化转型分析报告（2020）》显示，当前，中国近九成中小企业尚处于数字化转型探索阶段，企业迫切希望借此提升生产效率和提高产品质量，但普遍面临“不会转”“不能转”“不敢转”难题。其中，转型成本过高、自动化程度不足、缺乏IT人才成为中小企业数字化转型主要难点。

当前，各地政府也在积极推动企业数字化改造。以海伯集团所在的宁波市北仑区为例，每年安排了不少于5000万元的专项资金对企业数字化转型进行扶持。

不过，一位不愿具名的企业家向21世纪经济报道表示，各地政府扶持侧重于中大型企业，疫情以来的数字化转型奖补呈现出明显的“二八原则”：80%集中在10亿以上的大企业，20%在2亿-10亿的中型企业，“中小企业的数字化更多只能依靠自己”。

的确，相比欧美企业或国内大型企业，我国中小企业的数字化转型大多面临着更大的成本压力，但这也促使它们逐步探索出一条契合自身的道路。

“如果我们像德国工业4.0那样搭建数字化架构，很快就会走进死胡同。”贺少杰表示，占每年投入40%-50%的信息化成本，绝大多数民营中小企业难以承受。

“现在无法要求各个节点都数字化。任何企业都要算账，特别是传统制造业，一分钱要当两分钱用。”贺少杰说，目前中小制造企业数字化转型主要是问题导向，需要以相对较小成本实现一定程度的数字化，同时根据实际需要“小步快跑”、快速迭代、逐步推进。

数字化服务生态日益丰富

另一方面，面对中小制造企业数字化转型难问题，不少工业互联网巨头正跑步进场，探索提供通用性数字化转型工具，以降低中小企业数字化转型门槛。

相比以巨大人力、物力投入打造一整套数字化系统，贺少杰认为，对中小企业而言，更经济高效的路径是将企业业务与相关服务商或平台对接，借其基础设施推进数字化。

近年，面向中小制造企业数字化转型需求，国内已涌现出树根互联“根云”、海尔COSMOPlat、航天云网INDICS等一批工业互联网平台，阿里、腾讯等互联网巨头也纷纷入场，推出了一系列解决方案。

车飞认为，制造企业数字化转型的最大痛点在于人才，“因为传统制造业不同于高端制造业，招来的IT人员不懂业务，原先懂业务的人又不懂IT”。

对此，不少企业正借助平台力量摸索新的数字化方式。例如，富得利国际贸易事业部只有一位IT人员，为搭建契合自身的数字化系统，其与浙江锐智信息技术有限公司在钉钉上用宜搭低代码开发，形成了一套囊括制造工厂MES的系统，低成本实现了生产数字化。

浙江锐智信息技术有限公司负责人何世伟告诉21世纪经济报道，该企业与富得利国际贸易事业部合作开发的这套数字化系统，能够实现通过拖拽方式形成相应的流程再造，这使得企业可以更加灵活、智能地应对外部市场环境的不确定性。

“低成本、多功能的数字化平台不仅正改善企业内部生产管理，也为整个产业链带来协同效应。”贺少杰表示，疫情之后，许多中小制造企业都在重新审视自身供应链的稳定性问题，而通过数字化平台上，上下游企业可以实现更广泛、深入的供应链对接。例如，中小企业可通过钉钉在采购、物流等环节与供应商数据对接，进而实现一定程度的生产托管。

徐晓兰认为，传统的制造业中小企业在供应链上游采购时缺少精密计算，供应链下游销售时因未能获取客户的生产计划、采购计划等信息而无法合理排产，而数字化改造和工业互联网建设，可以强化中小企业供应链掌控力，提升企业抗风险能力。

“原来我们的生产周期是60天左右，现在减少到40天。”车飞介绍，数字化系统上线后，所有销售、采购、生产环节信息都在线同步，销售订单一出，采购马上跟进，采购进展、材料入库情况、生产进度等信息所有相关方都能看到，大幅缩短了制造周期。

何世伟表示，依托开源平台，国内制造业的数字化正形成日益丰富的服务商生态，这将为制造业数字化转型带来不断优化、持续升级的服务，进而形成新的规模效应、范围效应与网络效应，进一步降低成本，推动中小企业数字化转型驶入一条“快车道”。

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